前回はお客様がご希望される物性をクリアするために行う

材料開発のお話をしました。

今回は製品サンプル納入からお客様のもとで行われる試験の結果を受けて

さらに改良をすすめるというお話をします。

ときどきお取引先のお客様から

「すでに量産している製品の材料を改良して性能向上を目指したい。」

というご相談をいただくことがあります。

こういった場合、

１．目的と目標などについてお打ち合わせ

２．材料の改良に着手

３．既存の量産用金型もしくは試作用金型を使って製品サンプルを製作

４．お客様のもとで性能試験

という流れになります。

２．の材料改良はお客様と協議しながら、

配合のアレンジが可能な範囲で

絞り込んでいきます。

３．のサンプル製作は材料の収縮率が近い場合や、

仕上げ方法に問題がなければ既存の量産型を使用して

製品サンプルを作ります。

材料の収縮率が大きく違う場合や、

仕上げ方法を変えないといけない場合、

もしくは形状も変更する場合は

試作金型を起工して製品サンプルを作ります。

材料の収縮率が大きく違うと

製品の寸法が変わってきます。

許容範囲内であればいいのですが、

材料を改良することによって大きく変わる場合があるので

事前に確認しておく必要があります。

また、材料を改良したことでバリの仕上げが難しくなることがあります。

量産型は改良前の材料に合わせた構造になっているからです。

これも材料を変更することで仕上げにどう影響があるかを

事前に確認しておく必要があります。

これらの手順を踏んで製品サンプルが準備できたところで、

いよいよ４．の性能試験となります。

そして、その結果は基本的に〇×判定となります。

ここが物性試験とは違うところですね。

×の場合は、結果をよく吟味して

同じ考えのもと配合改良をさらにすすめるか、

もしくは全く違うアプローチで配合を考えるか、

などの検討をお客様とすすめます。

そしてまた２～４の手順を踏んで評価をすすめる、

ということになります。

〇だった場合は、それはそれでいいのですが、

改良した材料に量産性があるのかどうか、

最後にしっかりと確認しておかなければなりません。

性能が出たのはいいけれど、

量産をしたら不良率が高くて

とても採算が合わない、

ということにはしたくないですね。

以上、お客様の性能評価を受けて材料開発をする、というお話でした。

次回は耐水素用材料をモデルに材料開発の進め方をご紹介したいと思います。